（报告出品方/作者：华创证券，范益民、胡明柱）

一、3D 打印：从“减材”到“增材”，行业长坡厚雪

（一）从“减材”到“增材”，传统制造技术的革新

(资料图片)

3D 打印，又称“增材制造”（AdditiveManufacturing；AM），是指以三维模型数据为基 础，通过材料堆积的方式制造零件或实物的工艺。不同于传统制造业通过切削等机械加 工方式对材料去除从而成形的“减”材制造，3D 打印通过对材料自下而上逐层叠加的方 式，将三维实体变为若干个二维平面，大幅降低了制造的复杂度。3D 打印改变了产品的 设计制造过程，被视为诸多领域科技创新的“加速器”，对传统制造业起到较大推动和变 革，将助力航空航天、国防、汽车、生物医疗等领域核心技术的突破和跨越式发展。

3D 打印可快速加工成形结构复杂的零件，实现“自由制造”。“化繁为简”是 3D 打印的 优势之一，尤其在复杂、大型结构加工工艺方面具有明显的优势。3D 打印的原理是将三 维工件切片以获得二维的轮廓信息，通过层层叠加的方式实现产品成形，是一种“自下 而上”的工艺方式，这种方式基本不受零件形状的限制，特别在制造内部结构复杂的、 传统加工无法完成一体制造的产品方面，具备突出优势，因此，3D 打印能够生产出符合 特定需求的复杂产品，从而实现“自由制造”。

3D 打印相较于传统制造可具有成本低、研发周期短等优势。成本端：传统机械制造通常是通过批量生产单一产品来降低成本，生产的主要成本可分为物料成本，开模成本、机 器折旧，耗材成本和人工成本几方面，而 3D 打印则是通过一台设备生产多种类产品，通 过生产多种类产品来降低生产成本，简化了生产过程，降低了生产装配成本和耗材成本。 效率端：3D 打印无需开模、无需传统机械多重处理，可在单个设备上快速制造出所需零 件，加速产品研发迭代，提高效率。

由于我国 3D 打印起步较晚，在 2010 年之前的 3D 打印专利申请数量较少，2010 年之后 随着各大科研院所和高校积极参与研究、各大公司积极布局 3D 打印业务，专利申请数量 增长较快，虽然 2020 年以来，我国 3D 打印行业专利授权数量有所下降，但是绝对指标 数量仍较大。

3D 打印仍只是传统制造业的重要补充，短期内并不足以颠覆传统制造业。3D 打印技术 和传统精密加工技术均是制造业的重要组成部分，目前 3D 打印加工与传统精密加工相 比还存在加工精度、表面粗糙度和可加工材料等方面的差距，但是 3D 打印优势也非常明 显，是传统机械制造的有力补充，3D 打印和传统机械加工方式将长期并存，但 3D 打印 因其全新的技术原理、独特的工艺特点，在多种应用场景具备明显的优势，3D 打印工艺 渗透率有望稳步提升。

（二）国家战略性新兴产业，政策支持力度大

国家对 3D 打印支持力度大，助力制造业转型升级。我国相关部门发布了许多有关 3D 打 印方面的政策以引导行业发展。2017 年，国家发改委发布的《战略性新兴产业重点产品 和服务指导目录》将 3D 打印列为战略性新兴产业重点产品和服务。2020 年，国家标准 化管理委员会、工信部、科学技术部、教育部、国家药品监督管理局、中国工程院六部门 联合印发了《增材制造标准领航行动计划（2020-2022 年）》。近些年，国家相关部门又发 布了《“十四五”智能制造发展规划》、《“十四五”国家重点研发计划重点专项 2022 年度 项目申报指南》等政策文件支持行业发展。

（三）主要集中于小规模、定制化的 B2B 模式

目前 3D 打印主要集中于小规模、定制化的 B2B 商业模式。不同于常见的 2D 打印商业 模式，3D 打印的应用目前集中在 B 端，而直面 C 端的投资较大且较分散，因而成本较 大，大规模铺开还需要技术迭代、降低成本，应用场景也需要进一步挖掘。在 B 端方面， 3D 打印在航空航天、医疗、模具等领域已处于初步产业化阶段，工业级应用范围较广且 在持续渗透，未来的前景可期、市场空间大。

二、上游：产业链中的高壁垒环节，高端环节国产替代需求大

3D 打印产业链上游为原材料及零件，包括 3D 打印原材料、核心硬件和软件；中游为制 造设备和打印服务；下游应用领域则包括航空航天、医疗、消费及电子产品等。

（一）原材料：打印材料是 3D 打印的基础

3D 打印材料主要分为金属材料、有机高分子材料、无机非金属材料三大类

金属粉末：金属粉末在工业领域应用较多，市场空间广阔。金属粉末有钛合金、高温合 金、镍铬合金、铜铝合金等，可以生产形状复杂，个性化的零部件，并且可以显著缩短工 件的生产周期，提高材料的利用率，产品附加值高，增长潜力大，所以被广泛应用于航 空航天，医疗器械等场景。

有机材料：种类多，用量大，高端应用场景有待开发。3D 打印用有机材料主要包括光敏 树脂和热塑性塑料，其具有价格低廉、易于加工的特点，是 3D 打印相对比较成熟的材 料，目前广泛应用于文创用品，模型手板加工等领域。

无机非金属材料：3D 打印工艺中常用的有砂型材料和陶瓷材料。由于国内粘结剂喷射和 陶瓷光固化等工艺起步较晚，因此大多数的砂型材料和部分陶瓷材料的研究主要围绕工 艺性验证开展。现阶段，对应工艺的大多数材料还处于攻关状态，而 SiC 陶瓷以及磷酸 三钙陶瓷等材料的研究已进入复合强化阶段。

2021 年全球 3D 打印材料产业规模达到 25.98 亿美元。根据 Wohlers Associates，2012-2021 年，全球 3D 打印专用原材料销售金额从 4.17 亿美元增长至 25.98 亿美元，复合增长率 为 22.54%。2021 年，金属 3D 打印原材料销售金额达到 4.74 亿美元，同比增长 23.5%， 金属 3D 打印专用材料的研发日趋活跃。

（二）核心零部件：3D 打印设备的重要器件

激光器：激光 3D 打印的能量源

激光器是产生激光的核心部件，输出的激光功率大小、稳定性、光束质量等直接影响下 游加工设备的品质，整个产业链也是围绕激光器的生产及应用展开的。激光器是激光的 发生装置，主要由泵浦源、增益介质、谐振腔等组成。泵浦源为激光器的激发源，增益 介质指可将光放大的工作物质，谐振腔为泵浦光源与增益介质之间的回路。在工作状态 下增益介质通过吸收泵浦源提供的能量，经谐振腔振荡选模输出激光。

激光器可按照增益介质、输出波长、运转方式、泵浦方式、输出功率、调制技术分类： （1）按增益介质分类：可分为固体、气体、液体激光器等。（2）按输出波长分类：可分 为红外、紫外、深紫外激光器等。（3）按运转方式分类：主要可以分为连续激光器和脉 冲激光器，连续激光器可在较长一段时间内连续输出激光，脉冲激光器根据脉宽可分为 长脉冲（毫秒、微秒）、短脉冲（纳秒）、超短脉冲（皮秒、飞秒）激光器。（4）按泵浦 方式分类：主要可以分为光泵浦、电泵浦、化学泵浦激光器等。（5）按输出功率分类： 主要可以分为大（3-6KW）、中（1-3KW）、小（0-1KW）功率激光器等。（6）按调制技术 分类：主要可以分为调 Q 技术、缩膜技术、主震荡功率放大技术（MOPA）等。

产业链下游主要应用激光的三大特征：激光能量、激光信息、激光显示。其中激光焊接、 激光切割、激光打标等应用激光能量特征，激光 3D 打印主要应用这一特征；激光测量、 激光雷达等应用激光信息特征；激光投影、激光电视等应用激光显示特征。 2021 年全球激光器市场规模超 180 亿美元。激光器是激光加工装备的核心部件，激光器 技术水平成为影响激光加工装备的技术水平的关键因素。根据《2022 中国激光产业发展 报告》，全球激光器市场规模从 2017 年的 130.7 亿美元增长至 2021 年的 184.8 亿美元， CAGR 为 9.05%。

3D 打印采用的激光器种类包括紫外激光器、光纤激光器以及 CO2 激光器等，其中光纤 激光器应用最广泛。CO2 激光器的本身输出波长很长，金属材料的吸收率较低，因此早期金属打印用的 CO2 激光器功率动辄几千瓦，体积也较大。SLA 3D 打印机采用紫外激 光器进行固化，激光器所发射的激光束照射下快速固化形成所需要的产品。光纤激光器 拥有结构简单、转换效率高、光束质量好、维护成本低、散热性能好等优点，使得近年来 其在工业激光器市场中占比逐渐提升。

国内光纤激光器竞争比较激烈，中低功率激光器基本已实现国产替代。根据凯普林招股 说明书，在国内市场从功率角度来看，中低功率激光器已基本实现国产替代，近些年竞 争也较为激烈，而高功率激光器国产化相对不高，叠加客户对激光器品质提出更高要求， 因而对价格敏感性相对更低。

扫描振镜：3D 打印设备的核心元器件之一

扫描振镜主要由反射镜片、驱动电机、聚焦系统以及控制系统组成。激光束被扩束以后， 需要在工作面上将其聚焦成细小的高能量光斑，并以一定的轨迹和速度均匀移动，使一 定平面图形的粉末熔化，完成二维加工过程，这个过程通过扫描振镜来实现。

我国扫描振镜市场规模较小，高端振镜依赖进口，高精密、定制化成未来发展方向。据 华经产业研究院统计，2014-2022 年，我国振镜生产企业数量由 10 家以内增长至超过 20 家。其中，头部厂商包括大族激光、世纪桑尼、金海创、智博泰克等企业，但产品主要集 中在中低端，高端市场由美国 CTI、德国 Scanlab 和 Raylase 等国外企业占据。在高精度 标刻、划线、钻孔领域，国产振镜与国外厂商仍有较大差距。未来国产振镜企业将有望 逐步增强高精密、定制化振镜生产能力，提升高端市场占比，进一步增强盈利能力。

高端振镜控制系统依然由国外厂商主导。激光加工控制系统按照主流技术路线可划分为 激光振镜控制系统及伺服控制系统等。伺服电机控制主要应用于大幅面金属切割，强调 切割厚度及速度，重点应用于金属板材或管材切割领域。激光振镜控制系统适用精密加 工处理、小幅面加工领域，围绕高速、高精特点发展，已覆盖激光标刻、激光打孔、激光 切割和激光焊接等激光加工应用场景；目前，在中低端控制系统领域已经基本实现国产 化；在高端应用领域，目前主要由德国 Scaps、德国 Scanlab 等国际厂商主导。

3D 扫描仪：3D 打印应用的重要辅助设备之一

3D 扫描可以利用物体的三维数据建立三维建模程序，进而得到三维物体。高精度三维扫 描与 3D 打印并不是相互独立、界限清晰的技术门类，两种技术的相互融合也正在加速， 助力 3D 打印实现良好的终端应用。比如高精度三维扫描在激光熔覆中的作用有：一是， 为修复提供数据支持，通过高精度三维扫描仪获取缺损特征的三维数据，进行逆向设计， 规划修复方案，修复路径及工艺参数等；二是，进行全尺寸检测，激光熔覆后，通过非接 触式三维扫描快速获得合格性检测结果。

我国 3D 扫描仪市场蓬勃发展，市场需求稳定增长。根据共研网数据，我国 3D 扫描仪需 求量明显大于产量，需求缺口主要来源于进口，庞大的市场需求，促使我国 3D 扫描仪市 场规模不断扩大；2016-2021 年，我国 3D 扫描仪市场规模从 2.51 亿元增长至 8.39 亿元， 复合增长率为 27.29%，预计 2022 年我国市场规模达 9.81 亿元。

（三）软件系统：3D 打印设备核心中枢

3D 打印相关软件包括模型设计软件、数据处理软件以及设备控制软件。3D 打印技术的 生产过程为：首先，通过 Pro/E、SolidWorks 等模型设计软件，三维建模生成具有一定尺 寸、形状的三维模型，完成后将此三维模型保存为能被切片软件所识别的文件类型；然 后，利用切片软件对模型作进一步调整，调整完成后用切片软件进行切片，此过程将三 维立体模型转化为极多个二维平面模型；最后，再对每个二维模型进行分析并进行打印 头的运动路径规划，打印头完成的这些路径将铺成一个完整的二维平面。目前，行业内 大部分 3D 打印设备厂商的工业软件系统系需向第三方采购，软件性能提升依赖并受制 于软件服务商，限制了设备性能和材料性能的应用，难以快速响应客户软件方面的需求。 因此，拥有完全自主知识产权 3D 打印设备工业软件系统将有助于设备制造企业提升行 业竞争力。

三、中游：制造设备是产业核心，需求持续增长且提升空间大

（一）3D 打印设备：3D 打印产业的核心，SLM 设备依旧是主流

3D 打印设备工艺主要分为金属材料和非金属材料制造工艺。3D 打印设备位于产业链中 游，也是产业链的核心主体，制造商研发生产 3D 打印设备供下游各领域客户使用，并根 据下游客户的反馈信息，不断更新优化迭代，同时也会将信息传递给上游厂商，共同促 进 3D 打印行业的迭代升级。

（二）竞争格局：我国 3D 打印设备提升空间大，竞争格局较分散

我国 3D 打印设备安装量提升空间大，竞争格局较分散。根据 Wohlers Associates，2020 年我国 3D 打印产业市场规模占比 10.80%，为仅次于美国的全球第二大市场。我国 3D 打 印行业经过 30 余年的发展，技术不断创新，规模稳步增长，技术体系和产业链条不断完 善，目前已建立起较为稳定的 3D 打印产业生态体系和行业竞争格局，呈现出行业整体高 速增长，由几家巨头主导，其他设备制造商后起追赶的发展态势。2021 年，我国 3D 打 印设备市场占比前五为分别为联泰、Stratasys、EOS、GE 及 3D Systems，其中国外厂商 占比高达 45.9%，国内 3D 打印上市领先企业铂力特占比仅 4.9%，华曙高科占比仅 6.6%。

目前工艺技术呈现百花齐放的格局，SLM/SLS 工艺技术占比较大。SLM 工艺技术是目 前 3D 打印行业最主流的工艺，很多工艺是在 SLM 工艺的基础上，根据不同的工况进行改造而来。工业级金属和非金属 3D 打印方面，产品普遍具有较好的力学性能、高精度和 高密度等特征，可用于航空航天、生物医疗等严苛环境。桌面级非金属 3D 打印方面，产 品的力学性能相对弱一些，精度和密度方面会低一些，在创新创意方面应用较多。目前 我国 3D 打印设备主要以 SLS\SLM 和非金属的 FDM 为主，前两者占比约 32%，FDM 大约占整体比例的 15%，分别对应主要应用于工业级和桌面级。

我国 3D 打印企业整体呈现“多而不大”的格局。国内营收规模较大的深圳创想三维、深 圳纵维立方等 3D 企业，其业务范围偏消费级 3D 打印。深耕工业级 3D 打印的铂力特和 华曙高科，尽管整体营收规模较小，但增长迅速。成因主要系：一是，时间因素：我国 3D 打印起步较晚，3D 打印应用亟待拓展及渗透；二是，需求端呈“多样化和个性化”： 不同应用场景的需求和标准不一样；三是，供给端难以全覆盖：由于需求端的多样性， 造成很多 3D 打印企业一般深耕一两个或某几个细分赛道，很难全领域覆盖。

（三）市场空间：预计 2024 年我国 3D 打印市场规模将达 500 亿元

预计 2025 年全球 3D 打印行业市场规模达 298 亿美元。根据华经产业研究院数据，从全 球市场规模来看，2015-2021 年，3D 打印市场规模从 51.65 亿美元增长至 152.44 亿美元， CAGR 为 19.80%。预计 2021-2025 年，全球市场规模将从 152.44 亿美元增长至 298 亿美 元，复合增长率为 18.24%。

2012-2021 年工业级 3D 打印设备增长较快。工业级 3D 打印可广泛运用于传统产业转型 升级和战略性新兴产业发展，随着 3D 打印技术的逐渐成熟和成本的不断降低，市场需求 和发展潜力巨大。根据 Wohlers Associates，全球工业级 3D 打印设备销量（指面向工业且 销售售价在 5,000 美元或更高的机器）从 2012 年的 6 千余台增长至 2021 年的 2.6 万余 台，年复合增长率 14.45%。全球金属 3D 打印设备的销售量从 2012 年的 200 余台增长至 2021 年的 2,300 余台，复合增长率 31.63%。主要系得益于金属增材制造技术的成熟和金 属增材制造设备的普及。

预计 2024 年我国 3D 打印市场规模将达 500 亿元。我国经过多年发展，3D 打印产业正 从起步期迈入成长期，整体来看近年来呈现快速增长趋势。根据华经产业研究院数据， 预计 2021-2024 年市场规模将从 262 亿元增长到 500 亿元，复合增长率为 24.04%，高于 全球 3D 打印行业增速，同时也说明我国 3D 打印行业发展迅速，国产替代需求强烈，未 来增长空间较大。

3D 打印装备占据半壁江山，3D 打印服务和材料占比也较大。3D 打印产业链自上而下主 要包含打印材料、打印设备、零部件、打印服务等。根据《中国增材制造产业发展现状与 趋势展望》数据统计，2022 年 3D 打印装备占比 53.2%，零部件占比 5.9%，服务占比 26.0%，材料占比 12.4%。

四、下游：应用场景在持续拓展，航空航天/医疗/汽车/消费电子空间广阔

3D 打印主要应用于航空航天、医疗、汽车及消费电子等领域。随着 3D 打印的优势不断 被发掘，应用场景在不断深化，在各行各业均得到了越来越广泛的应用。目前，3D 打印 主要应用于航空航天、医疗、汽车等领域，也就是在制造业和医疗领域应用最为广泛。 根据 Wohlers Associates，2021 年全球 3D 打印应用领域结构中航空航天行业份额占比为 16.8%，为 3D 打印行业下游的主要应用领域，医疗/牙科领域，占比为 15.6%，汽车领域 占比为 14.6%。由于航空航天、医疗、汽车等领域对零部件质量和定制化的要求较高，我 国 3D 打印的应用领域主要集中在这些领域。

（一）航空航天：3D 打印有助于解决该行业中的制造困难

3D 打印有助于解决航空航天领域发展过程中对材料、结构、工艺及性能的新挑战。在航 空航天领域，由于零部件形态复杂、传统工艺加工成本高及轻量化要求等因素，3D 打印已发展成为提升设计与制造能力的一项关键核心技术，其利用逐层堆积的原理，能够实 现任意复杂构件成形与多材料一体化制造，突破了传统制造技术对结构尺寸、复杂程度、 成形材料的限制，提供了变革性的技术途径，应用场景日趋多样化。

预计未来十年我国航空制造业为3D打印带来的年均价值量约90.54亿元。根据IBISWorld 分析和华曙高科招股说明书，2014 年至 2019 年中国航空制造业（包括飞机制造、飞机零 部件制造、维修服务等）年均复合增速为 9.8%，2019 年中国航空制造业市场价值约 698 亿美元（约合 4,886 亿元人民币），预测未来十年（2020 年~2029 年）中国航空制造业的 价值年均复合增速为 10%，则未来十年中国航空制造业市场价值约 9.05 万亿元，年均 9,054.33 亿元，假设未来十年 3D 打印在航空制造业占据的份额提升至 1%，据此可算出 未来十年中国航空制造业为 3D 打印带来的市场价值约 905.43 亿元，年均约 90.54 亿元。

（二）生物医疗：个性化医疗是 3D 打印重要应用场景

生物医疗 3D 打印是多学科融合的先进前言技术，综合医学、工程学、电子学、生物学等 多个学科，打印出依据人体组织或器官相似的替代品或者辅助用品，用于组织修复和器 官移植。基于人体存在个体差异而传统制造医疗器械多为标准化样式或尺寸的现状，3D 打印凭借可个性化定制的特点在医疗领域内应用逐步广泛，主要应用方向包括制造医疗 模型、手术导板、外科/口腔科植入物、康复器械以及生物 3D 打印人体组织、器官等。

全球医用 3D 打印市场规模增速较快。3D 打印医疗器械的主要类型有植入物、手术器械、 假肢、组织工程器械等复杂构件，3D 打印相对于传统制造具有一定的技术优势，可打印 出复杂个性化的几何形状的医疗植入物。根据 Acumen Research and Consulting，2022-2032 年，预计全球市场规模将从 28 亿美元增长至 110 亿美元，复合增长率为 21.59%。

（三）汽车工业：3D 打印覆盖汽车行业多领域制造

汽车行业 3D 打印在复杂构件、个性化、小批量及轻量化等方面具有优势。汽车行业由 于自身规模大、研发投入多、应用 3D 打印技术时间长等因素，在 3D 打印技术应用中占 据重要位置，汽车行业巨大的市场规模为 3D 打印技术提供了广阔的市场空间。汽车制造 领域的 3D 打印应用有概念模型设计、汽车设计、零部件开发、内外饰应用等方面。

预计 2026 年全球汽车行业 3D 打印市场规模将达到 129 亿美元。根据 VoxelMatters （formerly 3dpbm）发布的《3D 打印在汽车行业的应用市场报告》，预计全球汽车行业市 场规模将从 2020 年的 26.78 亿美元增长到 129 亿美元，复合增长率为 25.28%。汽车主要 由四个部分组成：车身、电子附件、内饰和动力部件，其中汽车动力部件的市场规模占 比最大，2020 年占比为 35.29%。

（四）消费电子：3D 打印有望向消费电子拓展

消费电子产品正朝着高精密化、高轻薄化、高集成化方向升级。由于工业级 3D 打印设备 价格较贵、加工精度及效率等因素，3D 打印下游更多聚焦在航空航天等高端及复杂制造 领域。但随着技术不断成熟，3D 打印不断提效降本，下游应用领域持续开拓，开始慢慢 渗透进入消费电子领域。据 Statista 数据，未来全球/我国消费电子产品市场整体仍将保持 一定的增长态势，随着消费电子产品正朝着高精密化、高轻薄化、高集成化方向升级， 将助推 3D 打印市场需求提升。

五、产业链复盘及投资机会

（一）复盘国外龙头上市企业

欧美 3D 打印行业发展历史较悠久，在全球市场处于头部地位。通过复盘海外市场龙头 企业对 A 股市场 3D 打印行业投资具有一定的启示意义。3D Systems 是全球最大的 3D 打 印公司，成立于 1986 年，公司注册地为美国特拉华州；2009 年以后，3D Systems 并购了 大量与公司业务相近的企业，拓展了产业链的全覆盖。Stratasys Ltd.是一家全球领先的 3D 打印解决方案提供商，该解决方案用于设计和制造产品过程中的零件以及直接制造最终 零件，该公司还开发、制造和销售用于其系统的材料，并提供相关服务。 上涨幅度较大阶段：2011 年 6 月-2013 年 12 月，3D Systems 和 Stratasys 的股价走势比较同步，累计涨幅较大。2011-2014 年，3D Systems 营收从 2.3 亿美元增长至 6.53 亿美元， 复合增长率达 41.56%，Stratasys 营收从 1.21 亿美元增长至 7.50 亿美元，复合增长率高达 83.65%，公司股价出现了“戴维斯双击”。 下跌幅度较大阶段：2014 年 9 月-2016 年 2 月，3D Systems 和 Stratasys 的股价调整幅度 较大。2014-2015 年，3D Systems 和 Stratasys 的营收增长乏力，而且 2015 年两家公司的 净利润均出现较大亏损，主要系公司通过并购重组推动营收增长，但大量并购重组会带 来了整合的难度，加剧了公司业绩的下滑，股价出现了“戴维斯双杀”。

（二）产业链公司梳理

产业链上游：粉末材料。随着工程化应用的深入，3D 打印金属材料种类正在逐渐丰富， 并通过合金化、增强基强化等手段提升性能；在有机高分子材料中，基于合成原理，实 施改性和材料复合化，可有效改善线材性能；大多数无机非金属材料的研究围绕工艺适 应性开展，部分材料已开始进入性能改善阶段。激光器：激光器领域是国产替代的重要 方向，中低功率及中低端激光器基本已实现国产化且竞争十分激烈，但是在中高端领域 和国外厂商仍然有一定差距；由于 3D 打印对激光的性能、光束质量、热稳定性、功率 等都有较高的要求，这些指标不仅仅影响 3D 打印设备的使用寿命还影响器件的加工精 度，因此高端激光器领域是未来的国产替代方向之一。振镜系统：我国扫描振镜市场规 模较小，高端振镜依赖进口，高精密、定制化成未来发展方向。

产业链中游：铂力特和华曙高科是国内 3D 打印设备领域的领先企业。由于 3D 打印设备 对软硬件及粉末材料协同要求较高，所以在研发生产设备的过程中，需要和上游深入沟 通与了解，因此设备厂商往往在布局设备的同时，往上游拓展原材料、软件系统等，比 如：3D System 全产业链布局、铂力特全产业链布局、华曙高科深耕产业链中游设备，往 上游拓展原材料及软件系统。

产业链下游：下游为应用场景，比如：航空航天行业、消费电子行业、生物医疗行业、汽 车工业行业，下游行业的扩容或者替代需求会催化中游和上游相关企业的业绩增长。

（三）相关公司

锐科激光：国内光纤激光器龙头企业

公司是一家专业从事光纤激光器及其关键器件与材料的研发、生产和销售的国家火炬计 划重点高新技术企业，是全球有影响力的具有从材料、器件到整机垂直集成能力的光纤 激光器研发、生产和服务供应商；主营业务包括为激光制造装备集成商提供各类光纤激 光器产品和应用解决方案。2019-2022 年，公司营收从 20.10 亿元增长至 31.88 亿，CAGR 为 16.62%。2019-2022 年净利润分别为 3.25 亿元、2.96 亿元、4.74 亿元及 0.40 亿元。

铂力特：3D 打印全产业链覆盖公司，背靠航空航天名校西工大。公司是一家专注于工业 级金属 3D 打印（3D 打印）的高新技术企业，为客户提供金属 3D 打印与再制造技术全 套解决方案，业务涵盖金属 3D 打印设备的研发及生产、金属 3D 打印定制化产品服务、 金属 3D 打印原材料的研发及生产、金属 3D 打印结构优化设计开发及工艺技术服务，构 建了较为完整的金属 3D 打印产业生态链，整体实力在国内外金属 3D 打印领域处于领先 地位。2019-2022 年，公司营业收入从 3.22 亿元增长至 9.18 亿元，CAGR 为 41.79%。 2019-2022 年净利润分别为 0.74 亿元、0.87 亿元、-0.53 亿元及 0.79 亿元。

华曙高科：深耕 3D 打印产业链中游制造设备的公司。华曙高科十余年来专注于工业级 3D 打印设备的研发、生产与销售，致力于为全球客户提供金属（SLM）3D 打印设备和 高分子（SLS）3D 打印设备，并提供 3D 打印材料、工艺及服务。公司已开发 20 余款设 备，并配套 40 余款专用材料及工艺，正加速应用于航空航天、汽车、医疗、模具等领域。 公司是全球少数同时具备 3D 打印设备、材料及软件自主研发与生产能力的 3D 打印企 业，销售规模位居全球前列，是我国工业级 3D 打印设备龙头企业之一。2019-2022 年， 公司营业收入分别为 1.55 亿元、2.17 亿元、3.34 亿元及 4.57 亿元，CAGR 为 43.33%， 2019-2022 年。2019-2022 年净利润分别为 0.18 亿元、0.41 亿元、1.17 亿元及 0.99 亿元。

英诺激光：拥有激光器等核心器件能力的激光解决方案提供商。公司是全球少数同时具 有纳秒、亚纳秒、皮秒、飞秒级微加工激光器核心技术和生产能力，且实现工业深紫外 纳秒激光器批量供应的工业激光器生产厂商之一。2016-2022 年，公司营业收入由 1.49 亿 元增长至 3.20 亿元，CAGR 为 13.62%；毛利率保持在 50%左右的较高水平。

（本文仅供参考，不代表我们的任何投资建议。如需使用相关信息，请参阅报告原文。）

精选报告来源：【未来智库】。「链接」

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